1◕│·₪│、脫殼 產生主要原因╃│₪：模具設計不合理│✘☁，芯盒溫度不均勻│✘☁，使低溫部位強度偏低而脫殼；覆膜砂熔點低│✘☁，固化速度慢│✘☁，熱強度偏低 解決措施╃│₪：改善模具結構│✘☁，使溫度分佈均勻；選用熔點高◕│·₪│、固化速度快◕│·₪│、熱強度高的樹脂│✘☁，加入提高固化速度的促硬劑 2◕│·₪│、型（芯）表面疏鬆 產生主要原因╃│₪：射芯壓力過高或過低│✘☁，模具排氣不暢│✘☁，模具由於分盒面間隙大而跑砂│✘☁，覆膜砂流動性差或透氣性差 解決措施╃│₪：選用合理射砂壓力│✘☁，改善排氣系統│✘☁，防止憋氣；採用變形小的材料作芯盒；選用流動性和透氣性好的覆膜砂 3◕│·₪│、型（芯）變形◕│·₪│、斷裂 產生主要原因╃│₪：模具受熱不均勻│✘☁，或型芯壁厚差異大│✘☁，造成冷卻時收縮不一致；採用了固化收縮率大的樹脂；接芯叉子變形或砂芯存放不平；覆膜砂高溫效能差；澆注壓力大 解決措施╃│₪：改善模具結構；使溫度分佈均勻；採用成型托盤存放砂芯；採用固化收縮率下的樹脂；採用耐高溫低膨脹覆膜砂；改進澆注系統 4◕│·₪│、穿芯 產生主要原因╃│₪：砂芯區域性強度低或疏鬆│✘☁，結殼厚度薄 解決措施╃│₪：調整射砂壓力；改善排氣系統；改善模具結構│✘☁，使溫度分佈均勻；選用熔點高◕│·₪│、固化速度快◕│·₪│、熱強度高的樹脂│✘☁，加入提高固化速度的促硬劑 5◕│·₪│、鑄件氣孔 產生主要原因╃│₪：型芯排氣不暢；樹脂砂發氣量大或發氣速度不合適；砂芯固化不徹底 解決措施╃│₪：改善排氣系統│✘☁，提高排氣效果；選用粒形集中度高或較粗的原砂；採用低發氣覆膜砂；採用比強度高的樹脂│✘☁，降低樹脂用量 6◕│·₪│、鑄件粘砂 產生主要原因╃│₪：原砂SiO2含量低；型芯表面不致密 解決措施╃│₪：調整射砂壓力│✘☁，改善芯盒排氣效果│✘☁，使砂芯表面更緻密；採用耐高溫覆膜砂或鋯砂覆膜砂 7◕│·₪│、鑄件內部縮松 產生主要原因╃│₪：覆膜砂中的樹脂在高溫下燃燒產生的熱量│✘☁，減緩了鐵液的凝固速度│✘☁，導致縮松 解決措施╃│₪：採用激冷類覆膜砂；在殼型芯內放置冷鐵 8◕│·₪│、鑄件表面不良 產生主要原因╃│₪：酚醛樹脂在高溫下生成光亮碳漂浮在鐵液表面│✘☁，凝固時鑄件表面產生皺皮 解決措施╃│₪：加入質量分數2%左右氧化鐵粉│✘☁，採用熱導率高的原砂；殼芯表面刷塗料；覆膜砂中新增特殊輔料